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Cada año, sólo en los Estados Unidos, los fabricantes gastan $ 200 mil millones de dólares en la energía que requieren sus operaciones. El costo de energía asignado a luces, cintas transportadoras, ventiladores, sistemas de calefacción y más, fácilmente puede dañar los márgenes si no se maneja con cuidado.

Por ello, todas las plantas productivas buscan medir y rastrear la potencia que usan. Ha sido común asignar personal para caminar por las instalaciones a fin de recopilar manualmente los datos de cada uno de los medidores instalados en la planta, lo que impide que estas personas se dediquen a otras tareas más productivas y abre la puerta a errores humanos en el registro y transcripción de los datos.

Con el crecimiento del Industrial Internet of Things (IIoT) y la rápida digitalización de las instalaciones, están a disposición nuevas formas de rastrear, analizar y reaccionar de manera más precisa y eficiente ante los datos de energía de toda la instalación, los cuales influyen en el uso de los servicios públicos, las iniciativas de ahorro y, en última instancia, sobre los objetivos contra los cuales se mide el éxito.

Ya sea a través de sensores inteligentes independientes o conectados –como las redes inteligentes de iluminación–, las lecturas de datos en una planta pueden ser capturadas y luego rastreadas, verificadas y transmitidas a una aplicación de software basada en la nube. De ese modo, un gerente de planta puede acceder a información actual o histórica, y ver detalles específicos, como cuántos kilovatios se consumieron la semana pasada o en el último trimestre.

Con el IIoT, existen valiosas oportunidades para identificar, comprender y optimizar el uso de energía, así como para reducir su desperdicio.

Medición de potencia: establecer puntos de referencia de uso y reducir el desperdicio

Los dispositivos conectados a IIoT ubicados estratégicamente en máquinas y líneas de producción pueden recopilar y centralizar automáticamente datos de medición de potencia a intervalos regulares durante un largo período de tiempo. El resultado es una instantánea confiable basada en datos de cuánta energía se consume y dónde, así como la oportunidad de identificar o establecer puntos de referencia relativos al uso de la energía. Con estos puntos de referencia, los gerentes de las instalaciones pueden comprender más fácilmente cuándo pueden programar el tiempo de inactividad de la máquina sin afectar la productividad, reduciendo así los gastos de energía y manteniendo la producción proyectada.

Las aplicaciones de medición de potencia resultantes de la IIoT pueden ofrecer una imagen del uso energético a lo largo del tiempo fácil de leer. Por ejemplo: una planta de fabricación de piezas automotrices puede medir la potencia de todas las máquinas de envoltura retráctil para establecer patrones de uso regulares en un día normal de trabajo, con máquinas que funcionan las 24 horas del día. Supongamos que un mes de datos de medición de energía demuestra que las máquinas permanecen encendidas, pero sin usar, durante al menos dos horas cada día. En el transcurso de un año, esas dos horas al día se suman a una gran cantidad de energía desperdiciada por diversas vías. A través de la medición de la energía, el gerente de esa planta podrá confirmar el patrón de uso diario e identificar una oportunidad para reducir el consumo energético y ahorrar dinero, sin alterar la productividad.

Otro ejemplo: una planta de procesamiento de alimentos utiliza aire comprimido para empacar su producto final. Como se usa una cantidad significativa de energía para mover el aire del tanque a la boquilla de la manguera, el aire comprimido puede afectar las utilidades significativamente, y a menudo de modo descontrolado. A través de sensores conectados a IIoT, el gerente de la planta puede establecer un punto de referencia confiable para la energía gastada únicamente en aire comprimido durante un día de producción regular, lo que facilita detectar picos de uso.

Con los puntos de referencia de uso establecidos y la información de datos en tiempo real, el gerente de la instalación ahora puede monitorear el uso de energía en relación con el aire comprimido, y pronto se da cuenta de que está alcanzando niveles ocho por ciento por encima de lo normal. Este aumento en el uso de la energía indica un aumento en el uso de aire comprimido, pero las horas de producción y la tasa de rendimiento se han mantenido igual. Entonces solicita una breve investigación que revela una fuga en una de las mangueras en la estación de empaque, y el gerente de la planta puede arreglar la fuga antes de que se desperdicie más aire, energía y dinero.

Para un número creciente de gerentes de planta, el IIoT crea la oportunidad de introducir (y administrar) fácilmente aplicaciones de medición y monitoreo de energía, y obtener una nueva perspectiva sobre cuándo, dónde y, en última instancia, por qué el uso de energía sucede en toda la instalación. El resultado neto es una planta que funciona de manera más eficiente, en términos de costos operativos, uso de energía y sostenibilidad.

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Traducción y adpatación: https://www.digitallumens.com/blog/iiot-basics-power-metering-power-monitoring/